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Maschinen-, Produktionsdaten-, Prozessdaten- und Betriebsdatenerfassung

Aufgrund der Diversität von Steuerungssystemen, welche in den meisten Fällen inkompatibel sind, stellt die Erfassung bzw. Auswertung von Daten für viele Unternehmen eine große Herausforderung dar. Jedoch benötigen viele produktionssteigernde (z.B. Kanban, JiT) und qualitätsrelevante (z.B. SixSigma, Tracability) Konzepte genau diese Daten.
Durch ein individuell auf den Kunden zugeschnittenes Datenerfassungsprogrammes können diese visualisiert und analysiert werden.

Hierbei unterteilt man die Erfassung der Daten in 4 Teilbereiche:

  1. Maschinendatenerfassung (MDE)
    Daten, welche nur die Maschine betreffen. (z.B. Betriebsstundenzähler, Stehzeiten)
     
  2. Produktionsdatenerfassung
    Daten, die die Produktion in Punkto Rüstzeiten beinflussen. (z.B. Wechsel von Produkt A auf Produkt B, Wartungsintervalle)
     
  3. Prozessdatenerfassung (PDE)
    Qualitätsrelevante Parameter an der Maschine (z.B. Temperatur, Drücke, Zeiten)
     
  4. Betriebsdatenerfassung (BDE)
    Zählung der Gutstück bzw. Stücke zur Kontrolle. Anbindung an das Andon-System.

 

Was ist ein Andon-System?

Hierbei handelt es sich um System, welches kritische Zustände einer Maschine meldet. Der Namensgeber die „Papierlampe“ (jap. Andon) bezieht sich auf die Stapelleuchte, welche oftmals an Maschinen zu entdecken ist. Diese Stapelleuchten stellen die einfachste Form eines Andon-Systems dar. Durch diese können kritische Zustände schnell und auch aus Entfernung erkannt werden, sodass die betreffenden Personen rasch reagieren können.

 

Betrifft es einen Handarbeitsplatz oder einen an einer Linie, welcher von Menschen betreut wird, so wird das Andon-Prinzip dort Andon-Cord genannt. Hierbei handelt es sich um eine Art Reißleine, welche sich durch den gesamten Maschinenaufbau zieht.
Entdeckt ein Werker jetzt ein Problem, so zieht er an der Reißleine und meldet dadurch den Fehler. Beginnend von diesem Grundgedanken entwickelte sich das Andon-Cord immer weiter, sodass sie die Störungen oftmals bis ins kleinste Detail erfasst und daraus genauste Auswertungen über Fertigungsprobleme bzw. Stillstände ermöglicht werden.


Maschinenstatus und Leistungskennzahlen

Durch die immer stärker werdende Digitalisierung der Fertigungstechnologien entwickelten sich die Signalleuchten zu aufwendigen Fehlermeldesystemen. Sie mussten auch immer mehr andere Funktionen erfüllen und reichten immer öfter in weitere Unternehmensbereiche hinein. Das war die Geburtsstunde der LED-Großanzeigen, auf denen KPIs (Leistungskennzahlen) und der Maschinenstatus dargestellt wurden. Daraus entwickelten sich, durch die Einbindung von Materialwirtschaft und/oder der Instandhaltung, komplexe Andon Systeme. Diese alarmieren z.B. Abteilungen direkt über E-Mail/SMS. Ein weiterer Vorteil der komplexeren Andon-Systeme gegenüber dem einfachen Reißleinen-Prinzip stellt die detailliertere Fehlerprotokollierung dar.

 

Das Jidōka–Prinzip

Unter dem japanischen Begriff Jidōka ( Automation) lassen sich alle diese Technologien zusammenfassen. Das erklärte Ziel dieses Prinzips stellt die Fehlervermeidung bzw. eine rasche Reaktion auf eine Störung dar, sodass fehlerhafte Produkte erst gar nicht produziert werden. Um dies zu gewährleisten ist es erforderlich, dass Bauteile zu 100% – am besten während des Fertigungsablaufes – geprüft werden und bei Störungen der Prozess sofort unterbrochen bzw. die korrekten Ansprechpersonen im Unternehmen benachrichtigt werden.
Folgende Beispiele fallen somit unter das Jidōka-Prinzip:

Die Grenzen zwischen den einzelnen Systemen sind aufgrund der großen und häufigen Überschneidungen fließend.

 

Und wofür das Ganze?

Oftmals entdecken Kunden erst bei der Einführung bzw. der Konzepterstellung des Systems, welche enormen Möglichkeiten dies eröffnet. Daher sind diese Systeme immer Bestandteil eines KVPs.

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